上周二，记者访问了东国制钢仁川工厂。经历了去年首次停产的120吨电炉再次不停地铸造铁水。电极之间产生的强烈热量使废钢迅速融化，车间瞬间充满了热气。机器人手臂在接近1500度的熔融钢温度下进行测量，红热的铁水经过铸造工艺转变为半成品坯料。工厂似乎重新焕发了活力。
仁川工厂是东国制钢未来电炉技术的核心生产基地，拥有两台电炉和两条轧制线，年生产能力达到220万吨，占国内全部钢筋生产能力的18.3%。
由于去年建筑市场低迷，国内钢筋需求急剧下降，东国制钢首次停用了仁川工厂部分生产线。原本以4班3轮的工作制度调整为3班2轮，工厂的开工率降至50%。
重振工厂的关键在于海外市场。为了弥补国内市场的疲软，东国制钢自2023年底起，针对澳大利亚、新西兰、新加坡、香港和日本等市场完成了产品认证，并开始扩大出口。结果，今年工厂的开工率恢复至70%左右，出口比例也从个位数提升至17%至20%。
变化的核心在于“技术”。仁川工厂配备了国内唯一的环保大容量轴型电炉“生态电弧炉（ECO-ARC）”。生态电弧炉通过回收电炉产生的废热，提前对下一批废钢进行预热，从而大幅降低电力消耗和生产成本。

一般电炉生产1吨铁水需要约400千瓦时的电力，而生态电弧炉仅需约260千瓦时，电力使用量减少了35%。
东国制钢在生态电弧炉的基础上，正在加速开发下一代环保设备“超级电炉（Hyper EAF）”。该设备计划通过提升现有生态电弧炉的废热回收和废钢预热技术，进一步减少电力消耗和碳排放。
然而，仍然面临不少挑战。尽管通过扩大出口，工厂的开工率有所恢复，但由于钢铁行业的低迷，生产钢筋的第一轧制线仍然处于停工状态。此外，巨额的电费负担使得盈利能力面临压力。
仁川工厂根据开工率每年需支付高达700亿至800亿韩元的电费。如果近期政府推行的地区差异电价政策实施，仁川工厂的负担将进一步加重。
仁川工厂的执行董事李灿熙表示：“我们将转型为基于人工智能的工厂，提高工人安全、成本和质量竞争力，使仁川工厂成为首都圈最后存活的电炉。”同时，他强调：“要保持竞争力，合理的电价体系是必不可少的。”

※ 本报道经人工智能（AI）系统翻译与编辑。

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